Легированные стали

Стали группы В поставляют по химическому составу и механическим свойствам - по нормам для сталей групп А и Б. Углеродистая сталь обыкновенного качества - дешевая и во многих случаях удовлетворяет требованиям по механическим свойствам, предъявляемым к металлу. Ее выплавка составляет около 80 % всего производства углеродистых сталей. Качественные стали. В качественных сталях максимальное содержание вредных примесей составляет не более 0,04 % серы и 0,04 % фосфора. Качественная сталь менее загрязнена неметаллическими включениями и имеет меньшее содержание растворенных газов. В случае примерно одинакового содержания углерода качественные стали имеют более высокую пластичность и вязкость по сравнению со сталями обыкновенного качества особенно при низких температурах. Качественные углеродистые стали поставляют по химическому составу и по механическим свойствам. Марки сталей обозначают цифрами, указывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента (пределы по углероду 0,07-0,08 % для одной марки), степень раскисленности - буквами пс, кп (спокойные, качественные стали маркируют без индекса). Например, сталь 10кп (0,10 % С, кипящая), сталь 30пс (0,30 % С, полуспокойная), сталь 45 (0,45 % С, спокойная) и т.д. Качественные углеродистые стали поставляются заказчику в различном состоянии: без термической обработки, после нормализации, различной степени пластической деформации и т.д. В высококачественных сталях стремятся получить минимально возможное содержание серы и фосфора (S(0,035 % и Р( 0,035 %). Поскольку при этом стоимость стали существенно возрастает, конструкционные углеродистые стали редко выплавляют высококачественными. Для обозначения высокого качества стали в конце обозначения марки стали ставят букву А, например, сталь У10А. Легированные стали выплавляют только качественными, а чаще - высококачественными. Для обозначения марок легированных сталей в нашей стране принята буквенно-цифровая система. Легирующие элементы обозначают следующими буквами: хром - Х, никель - Н, молибден - М, вольфрам - В, кобальт - К, титан - Т, азот - А, марганец - Г, медь - Д, ванадий - Ф, кремний - С, фосфор - П, алюминий - Ю, бор - Р, ниобий - Б, цирконий - Ц. Марка стали обозначается сочетанием букв и цифр. Для конструкционных марок стали первые две цифры показывают среднее содержание углерода в сотых долях процента. Содержание легирующих элементов, если оно превышает 1 %, ставят после соответствующей буквы в целых единицах. Например, сталь марки 18ХГТ содержит около 0,18 % С; 1 % Сг; 1 % М и около 0,1 % Тi; марки 12ХН3 -0,12 % С; 1 % Сг и 3 % М . Нестандартные стали обозначают различным образом. Наиболее часто встречается обозначение буквами ЭИ и ЭП и номером. Такая маркировка показывает, что сталь выплавлена на заводе "Электросталь" (буква Э), сталь исследовательская (буква И) или пробная (буква П). Состав таких сталей приведен в справочниках. Особо высококачественными выплавляют только легированные стали и сплавы. Они содержат не более 0,015 % серы и 0,025 % фосфора. К ним предъявляют повышенные требования и по содержанию других примесей. По назначению стали подразделяют на три основные группы: конструкционные, инструментальные и с особыми свойствами.

Термическая обработка таких сталей заключается в закалке с 800–860 (С, охлаждении на воздухе и затем отпуске–старении. Высокая стоимость легирующих элементов, а также дефицитность никеля и кобальта ограничивают широкое применение таких сталей. Поэтому появились так называемые «экономнолегированные» мартенситностареющие стали: Н8Х6МТЮ, 10Н4Г4Х2МЮ, Н12М2Л2ТЮ, Н8ГЗМ4 и др. Мартенситностареющие стали используют для изготовления шасси самолетов, оболочек космических летательных аппаратов, прецизионных хирургических инструментов и штампов и т.д. Используют эти стали и для криогенной техники, так как и при отрицательных температурах они обладают высокой прочностью в сочетании с достаточной пластичностью. Таблица 3. Состав и механические свойства мартенситностареющих сталей 5. Пружинно-рессорные стали Основное требование к материалам, используемым для изготовления пружин, рессор, торсионных валиков и т.д.–сохранение в течение длительного времени упругих свойств. Пружинные стали должны иметь высокий предел упругости ((уп), высокое сопротивление разрушению (Sk) и усталости при пониженной пластичности. Термически упрочняемые пружинно-рессорные стали обычно содержат 0,5–0,7 % С. Для менее ответственных пружин и пружин с мелким сечением витков применяют углеродистые стали по ГОСТ 1050–74. Для пружин более ответственного назначения и при большем сечении витков применяют легированные пружинные стали (ГОСТ 14959–79). Чаще всего пружинные стали легируют кремнием. Задерживая распад мартенсита при отпуске и упрочняя феррит, кремний создает высокое значение предела упругости. Кремнемарганцовистые и хромомарганцовистые стали (55СГ2, 50ХГ и др.) имеют хорошую прокаливаемость, и их применяют для изготовления пружин из прутков диаметром до 25 мм. Крупные наиболее ответственные пружины изготовляют из сталей 65С2ВА, 60С2ХФА. Рис. 4. Схема изменения прочности пружинных сталей в зависимости от температуры отпуска Режим термической обработки назначают в зависимости от состава стали и условий работы пружин. Наиболее высокая упругая прочность достигается в результате среднего отпуска на тростит. При этом отношение (уп/(в становится близким к единице (рис. 4). Для повышения выносливости пружин и рессор широко применяют дробеструйную обработку. 6. Шарикоподшипниковые стали Детали шарикоподшипников (кольца, шарики, ролики) в процессе работы испытывают высокие удельные переменные нагрузки. Поэтому стали, используемые для их изготовления, должны иметь высокую прочность, износостойкость и высокий предел выносливости. Кроме того, к шарикоподшипниковым сталям предъявляют высокие требования по содержанию неметаллических включений (сульфидных, оксидных), макро- и микрополостей, ликвации, размеру и расположению карбидных включений. Это обусловлено характером работы шарикоподшипников. Указанные дефекты являются концентраторами напряжений, особенно если они находятся в поверхностных слоях деталей. Кроме того, при работе подшипников возможно выкрашивание неметаллических включений, что резко снижает долговечность подшипника. Для изготовления шариковых и роликовых подшипников применяют высокоуглеродистую сталь, легированную хромом (табл. 4).Таблица 4. Химический состав, %, шарикоподшипниковой стали Маркировку ШХ следует расшифровывать как шарикоподшипниковую хромистую.

Происходит это потому, что образующаяся по границам зерен в заэвтектоидных сталях сетка вторичного цементита снижает прочность Рис.1. Зависимость свойств горячекатаной углеродистой стали от содержания углерода стали. Кроме углерода, в стали есть еще другие элементы - примеси, присутствие которых обусловлено разными причинами. Различают постоянные, скрытые, случайные и специально введенные примеси. 1.2.Влияние примесей Постоянные примеси - это кремний, марганец, фосфор и сера. Марганец и кремний вводят в процессе выплавки в сталь для ее раскисления, т.е. для удаления FеО, поэтому их также называют технологическими: примесями. Кроме того, марганец способствует уменьшению содержания сульфида железа FeS в стали: FeS M (M S Fe. Марганец и кремний растворяются в феррите, повышая его прочность; марганец может также растворяться в цементите. Углеродистые стали обычно содержат до 0,7 - 0,8 % М и до 0,5 % Si. Сера - вредная примесь - попадает в сталь главным образом с исходным сырьем-чугуном. Сера нерастворима в железе, она образует с ним соединение FeS-сульфид железа. При взаимодействии с железом образуется эвтектика (Fе FеS) с температурой плавления 988 (С. Поэтому при нагреве стальных заготовок для пластической деформации выше 900 (С сталь становится хрупкой. При горячей пластической деформации заготовки разрушаются. Это явление называется красноломкость. Одним из способов уменьшения влияния серы является введение марганца. Соединение M S плавится при 1620 (С, эти включения пластичны и не вызывают красноломкости. Содержание серы в сталях допускается не более 0,06 %. Фосфор попадает в сталь главным образом также с исходным чугуном, использованным для выплавки стали. До 1,2 % фосфора растворяется в феррите, уменьшая его пластичность. Фосфор обладает большой склонностью к ликвации, поэтому даже при незначительном среднем количестве фосфора в отливке всегда могут образовываться участки, богатые фосфором. Располагаясь вблизи границ зерен, фосфор повышает температуру перехода в хрупкое состояние, т. е. вызывает хладноломкость. Поэтому фосфор, как и сера, является вредной примесью, содержание его в углеродистой стали допускается до 0,05 %.Чем больше углерода в стали, тем сильнее влияние фосфора на ее хрупкость. Содержание серы и фосфора в стали зависит от способа ее выплавки. Скрытые примеси. Так называют присутствующие в стали газы - азот, кислород, водород - ввиду сложности определения их количества. Газы попадают в сталь при ее выплавке. В твердой стали они могут присутствовать, либо растворяясь в феррите, либо образуя химические соединения (нитриды, оксиды). Газы могут находиться и в свободном состоянии в различных несплошностях. Даже в очень малых количествах азот, кислород и водород сильно ухудшают пластические свойства стали. Содержание их допускается 10-2- 10-4 %. В результате вакуумирования стали их содержание уменьшается, свойства улучшаются. Случайной примесью может быть любой элемент (медь, алюминий, вольфрам, никель), который попал в шихту вместе с металлоломом или чугуном при выплавке стали. Содержание этих элементов ниже тех пределов, когда их вводят специально как легирующие добавки. Специальные примеси. Это элементы, специально вводимые в сталь для получения каких-либо заданных свойств.

Большой энциклопедический словарь (Часть 2, ЛЕОНТЬЕВ - ЯЯТИ)

У многих рыб во время нереста появляется брачный наряд. Некоторые рыбы (проходные) для нереста идут из моря в реки (лососевые, осетровые) или из рек в моря (речной угорь). Нарушение нерестилищ в результате загрязнений, строительства ГЭС и т. п. привело (напр., на Волге и других реках) к сокращению численности многих, в т. ч. ценных, видов рыб. НЕРЕТВА (Neretva) - река в Боснии, Герцеговине и Хорватии. 218 км. Площадь бассейна ок. 5,6 тыс. км2. Пересекает Динарское нагорье, впадает в Адриатическое м. Средний расход воды 280 м3/с. Ябланицкая ГЭС. В низовьях судоходна. НЕРЕХТА - город (с 1778) в Российской Федерации, Костромская обл., на р. Нерехта. Железнодорожный узел. 30,2 тыс. жителей (1991) Легкая (льняная), пищевая промышленность. Основан в 13 в. НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ - легированная сталь, устойчивая к коррозии на воздухе, в воде, а также в некоторых агрессивных средах. Наиболее распространены хромоникелевая и хромистая нержавеющая сталь, часто с добавкой Mn, Ti и других элементов. НЕРИ (Neri) Филиппо (1515-95) - итальянский католический священник ... »

Пути экономии строительных материалов

Существенная экономия металла достигается при рациональном проектировании и использовании стальных форм в промышленности сборного железобетона. На 1 м^3 железобетона в год на металлические формы затрачивается 6—35 кг стали. Для интенсификации использования форм необходимо ускорение их оборачиваемости в технолегияеском потоке. Освоение бетона высоких марок — еще один важный резерв снижения расхода металла при производстве железобетона. Повышение марки бетона на одну ступень снижает расход стали примерно на 50 кг/м^3. При изготовлении металлических конструкций эффективно применение легированных сталей, экономичных профилей металлопроката. Применение трубчатых профилей в строительных конструкциях по сравнению с уголковыми дает экономию до 30 %. В строительстве все большее значение приобретает проблема экономного расходования лесоматериалов. Прогрессивной тенденцией является максимальное использование вместо древесины местных строительных материалов, а также арболита, фибролита, древесно-стружечных, древесно-волокнистых плит и др. открыть »

Большой энциклопедический словарь (Часть 2, ЛЕОНТЬЕВ - ЯЯТИ)

ФЕРРОМЕТР - устройство для определения мгновенных значений индукции и напряженности магнитного поля в ферромагнитных образцах. Феррометр позволяет строить намагничивания кривые. ФЕРРОНИТ - см. в ст. Паронит. ФЕРРОНИХРОМ - см. в ст. Нихром. ФЕРРОСПЛАВЫ - сплавы железа с другими элементами (Cr, Si, Mn, Ti и др.), применяемые главным образом для раскисления и легирования стали (напр., феррохром, ферросилиций). К ферросплавам условно относят также некоторые сплавы, содержащие железо лишь в виде примесей (силикокальций, силикомарганец и др.), и некоторые металлы и неметаллы (Mn, Cr, Si) с минимальным содержанием примесей. Получают из руд или концентратов в электропечах или плавильных шахтах (горнах). ФЕРРОЦЕН - оранжевые кристаллы, tпл 174 .С; имеет т. н. сэндвичеобразное строение. Термостабилизатор полиэтилена и диеновых каучуков (напр., бутадиеновых); используется в синтезе некоторых медицинских препаратов. Открытие ферроцена (1951) стимулировало развитие химии ?-комплексных соединений переходных металлов, в которых последние связаны с органическими лигандами делокализованными ?-связями ... »

Обработка деталей резанием

Литейные стержни изготовляют по стержневым ящикам (рис. 2, д). Для подвода расплавленного металла в полость литейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании используют литниковую систему 8—11. После заливки расплавленного металла, его затвердевания и охлаждения форму разрушают, извлекая отливку (рис. 2, е). 3. ЛИТЕЙНЫЕ СПЛАВЫДля производства отливок используются сплавы черных металлов: серые, высокопрочные, ковкие и другие виды чугунов; углеродистые и легированные стали; сплавы цветных металлов; медные (бронзы и латуни), цинковые, алюминиевые и магниевые сплавы; сплавы тугоплавких металлов: титановые, молибденовые, вольфрамовые и др. Рис. 2. Литейная форма и ее элементы: а — литейная форма; б — тройник; в — литейный стержень; г — литейная модель; д — стержневой ящик; е — отливка с литниковой системойЛитейные сплавы должны обладать высокими литейными свойствами (высокой жидкотекучестью, малыми усадкой и склонностью к образованию трещин и др.); требуемыми физическими и эксплуатационными свойствами. открыть »

Экономическое развитие общества (Концепция кооперативного социализма)

Ряд изобретений и нововведений в металлургии позволил резко увеличить производство черных металлов и удовлетворить нужды машиностроения в них. Это перевод металлургических заводов с древесного угля на каменный, коксование угля, применение паровой машины для дутья, горячее дутье, усовершенствование способа пудлингования в отражательной печи, изобретение парового падаЯщего молота (Джон Вилькинсон в 1783 г.), изобретение гидравлического пресса (Брамм в 1796 г.), прокатного стана (Корт в 1783 г.) и парового привода к нему (Вилькинсон в 1796 г.), бессемеровский конвертер, мартеновский способ сталеварения, легирование стали и т.д. Выплавка черных металлов производилась ускоренными темпами в соответствии с ростом машиностроения. Рост парка паровых двигателей и развитие металлургического производства требовали все большего количества угля, который был основным видом топлива в период совершения технического переворота в промышленности (промышленного переворота). В связи с ростом добычи угля начинается ее механизация. Еще в 1761 г ... »

Производство заготовок валов

Поэтому высоколегированные стали, за редким исключением, в мартеновских печах не выплавляют. Избегают выплавлять и стали с повышенным содержание тугоплавких элементов (вольфрам, молибден). Кроме этих недостатков, данный процесс обладает другими: экологические, опасность разрушения при охлаждении печи. В настоящее время, по ряду определенных причин, от данного способа получения стали отказываются. Плавильные электропечи имеют преимущества по сравнению с другими плавильными агрегатами, так как в них можно получать высокую температуру металла, создавать окислительную, восстановительную, нейтральную атмосферу и вакуум, что позволяет выплавлять сталь любого состава, раскислять металл с образованием минимального количества неметаллических включений – продуктов раскисления. Поэтому электропечи используют для выплавки конструкционных, высоколегированных, инструментальных, специальных сталей и сплавов. Нам необходимо получить высококачественную легированную сталь 36Х2Н2МФА, где "36" - среднее содержание углерода в сотых долях процента. открыть »

Термическая обработка стали

Особенно это относится к заэвтектоидной стали. В которой весь цементит (как эвтектоидный, так и избыточный) получается в виде глобулей. Рис. 7. Схема изотермического отжига и изотермической закалки. При изотермическом отжиге после нагрева и выдержки сталь быстро охлаждают до температуры несколько ниже точки А1 (рис. 7) и выдерживают при этой температуре до полного распадения аустенита на перлит, после чего охлаждают на воздухе. Применение изотермического отжига значительно сокращает время и повышает производительность. Например, обыкновенный отжыг легированной стали длится 13-15 ч, а изотермический – всего 4-7 ч. Схема изотермического отжига приведена на рис. 7. Нормализация. При нормализации сталь охлаждается не в печи, как при отжиге, а на воздухе в цехе. Нагревание ведется до полной перекристаллизации (на 30-50( выше точек Ас3 и Аст), в результате сталь приобретает мелкозернистую и однородную структуру. Твердость и прочность стали после нормализации выше, чем после отжига. Структура низкоуглеродистой стали после нормализации феррито-перлитная, такая же, как и после отжига, а у средне- и высокоуглеродистой стали – сорбитная; нормализация может заменить для первой – отжиг, а для второй – закалку с высоким отпуском. открыть »

Дуговая сварка в защитном газе

По сравнению с ручной сваркой покрытыми электродами и автоматической под флюсом сварка в защитных газах имеет следующие преимущества: высокую степень защиты расплавленного металла от воздействия воздуха; отсутствие на поверхности шва при применении аргона оксидов и шлаковых включений; возможность ведения процесса во всех пространственных положениях; возможность визуального наблюдения за процессом формирования шва и его регулирования; более высокую производительность процесса, чем при ручной дуговой сварке; относительно низкую стоимость сварки в углекислом газе. Области применения сварки в защитных газах охватывают широкий круг материалов и изделий (узлы летательных аппаратов, элементы атомных установок, корпуса и трубопроводы химических аппаратов и т. п.). Аргонодуговую сварку применяют для цветных (алюминия, магния, меди) и тугоплавких (титана, ниобия, ванадия, циркония) металлов и их сплавов, а также легированных и высоко-легированных сталей. В углекислом газе сваривают конструкции из углеродистой и низколегированной сталей (газо- и нефтепроводы, корпуса судов и т. д.). Преимущество полуавтоматической сварки в СО2 с точки зрения ее стоимости и производительности часто приводит к замене ею ручной дуговой сварки покрытыми электродами. открыть »

Латунь. Легированные стали

Пластичность их ниже чем у однофазных латуней, а прочность и износостойкость выше за счет влияния более твердых частиц второй фазы. Прочность простых латуней 30-35 кгс/мм^2 при однофазной структуре и 40- 45 кгс/мм^2 при двухфазной. Прочность однофазной латуни может быть значительно повышена холодной пластической деформацией. Эти латуни имеют достаточную стойкость в атмосфере воды и пара (при условии снятия напряжений, создаваемых холодной деформацией). Когда требуется высокая пластичность, повышенная теплоотводность применяют латуни с высоким содержанием меди (Л06 и Л90). Латуни Л62, Л60,Л59 с большим содержанием цинка обладают более высокой прочностью, лучше обрабатываются резанием, дешевле, но хуже сопротивляются коррозии. Латунь ЛЦ40С - ?в=215МПа, ?=12%, 70НВ. 2. Легированные стали Элементы, специально вводимые в сталь в определенных концентрациях с целью изменения ее строения и свойств, называются легирующими элементами, а стали – легированными. Cодержание легируюшихх элементов может изменяться в очень широких пределах: хром или никель – 1% и более процентов; ванадий, молибден, титан, ниобий – 0,1 0,5%; также кремний и марганец – более 1 %. открыть »

Термическая обработка металлов. Композиционные материалы

При пережоге кислород воздуха окисляет железо, проникает в толщу его, в результате образуются кристаллиты, разобщенные оксидными оболочками. Пережжённые заготовки являются неисправимым браком. При полном отжиге понижаются твердость и прочность стали; этот отжиг связан с фазовой перекристаллизацией при температурах точек Ас1 и Ac3. В результате полного отжига структура стали становится близкой к равновесной, что способствует лучшей обрабатываемости резанием и штамповкой. Полный отжиг используют также как окончательную операцию термической обработки заготовок. Для полного отжига сталь нагревают на 30—50° выше температуры линии GSK и медленно охлаждают. Операция выполняется с охлаждением заготовок в печи при частичном подогреве, чтобы скорость охлаждения былa в пределах 10—100 °С/ч для легированной стали и 150—200 оС/ч для углеродистой стали. Отжигом достигается также измельчение зерна. Крупнозернистая структура получается, например, в результате перегрева стали, такая структура называется видманштетовой. На рис. 1 приведена видманштетовая структура доэвтектоидной стали (х50); она характерна расположением феррита (светлые участки) и перлита в виде вытянутых пластин под различными углами друг к другу. открыть »

Мариупольский металлургический комбинат "Азовсталь"

Концом периода чистого кипения считается момент присадки в печь раскислителей или извести для загущения шлака, или момент отбора последней пробы металла. По окончании периода необходимо обеспечить следующие значения технологических параметров: основность шлака - от 2 до 4; содержание FeO в шлаке не менее 8%; содержание серы должно соответствовать данной марке стали. Раскисление и выпуск стали. Раскисление стали производится в печи, ковше или комбинированно. Общая продолжительность периода раскисления и выпуска стали должна быть не менее 1 часа, а при легировании стали хромом в печи не менее 1 часа 15 минут. При выпуске стали в третий ковш продолжительность увеличивается примерно на 10 минут. Температура металла перед раскислением должна быть в пределах 1570-1640(С. Выпуск плавки прекращается при появлении шлака в струе металла. По технологии производства вся выплавляемая сталь разделена на пять групп: кипящая, полуспокойная, спокойная, низкоуглеродистая низколегированная и среднеуглеродистая низколегированная. открыть »

История литейного оборудования (производства)

Все оснащение линии - отформовочного агрегата до оборудования для выбивки и транспортировки форм и отливок изготовил Сиблитмаш. За годы XI пятилетки в СССР значительно возрос выпуск литейного оборудования. Освоено производство автоматических линий формовки, заливки и выбивки отливок, созданы комплекты современного смесеприготовительного оборудования, освоен выпуск целой гаммы машин для специальных способов литья, существенно возрос уровень механизации и автоматизации технологических процессов. Основными направлениями экономического развития СССР на период до 2000 года предусматривается значительное ускорение развития машиностроения. Немалый вклад в решение поставленных задач может внести реконструкция и модернизация литейного производства, замена устаревшего оборудования высокопроизводительными литейными автоматами и полуавтоматами, робототехническими комплексами. Большой резерв экономии металла, снижения материалоемкости продукции машиностроения состоит в увеличении доли литья из легированных сталей и высокопрочного чугуна, а также точного литья, получаемого специальными способами. открыть »

Конспект лекций и ответы на экзаменационные вопросы по предмету Термическая Обработка

При закалке образуется мелкоигольчатая структура мартенсита, которая сохраняет повышенную плотность дефектов кристаллического строения аустенита. В результате после ВТМО удается повысить прочность стали на 20- 30 % с сохранением вязкости по сравнению с обычной закалкой. При НТМО горячая деформация проводится в области низкотемпературной устойчивости аустенита, т. к. температура диффузии невысокая, то практически весь наклеп сохраняется и наследуется в сталях после закалки. НТМО позволяет резко увеличить дефективность кристаллической решетки и за счет этого повысить прочность почти в 2 раза. Однако при этом снижается пластичность и вязкость приблизительно на 15- 20 %. Проведение горячей деформации при низкой температуре, требует очень мощного оборудования. Поэтому НТМО чаще применяют при прокатке листов, профилей или труб. Для того, чтобы проводить ТМО необходимо иметь достаточный интервал устойчивости аустенита. Поэтому ТМО проводят, как правило, для легированных сталей. Легированные элементы смещают вправо с-образные кривые, увеличивая тем самым область устойчивости аустенита. ТМО стареющих сплавов. Для стареющих сплавов можно применить НТМО, ВТМО, ВНТМО и ПТМО. 1. НТМО - низкотемпературная термообработка применяется чаще всего(80%). открыть »

Привод электродвигателя

Открытые цилиндрические зубчатые передачи обычно выполняют по 9-ой степени точности. 7. Определяем рабочую ширину венца шестерни и колеса. 8. Проведем проверочный расчет зубьев на выносливость при изгибе Расчетное напряжение изгиба зубьев – удельная расчетная окружная сила. Для цилиндрических прямозубых передач – крутящий момент на валу шестерни, который берется из таблицы 1: – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями. Расчет зубчатых колес первоначально производят, предполагая, что в зацеплении находится одна пара зубьев. Тогда – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине венца. См. п. 2. – коэффициент, учитывающий динамическую нагрузку, возникшую в зацеплении: – коэффициент, учитывающий форму зуба. См. п. 2. – коэффициент, учитывающий перекрытие зубьев: – коэффициент, учитывающий наклон зуба: = 1; Определив все величины и коэффициенты, входящие в формулу, находим напряжение изгиба зубьев: Найденное значение напряжения изгиба зубьев соответствует условиям расчета. 4. Расчет закрытой передачи (цилиндрического редуктора) 4.1. Выбор материала зубчатой передачи В проектируемых редукторах рекомендуется применять термически обработанные среднеуглеродистые не легированные стали 45, 40Х. открыть »

Сварка

смотреть на рефераты похожие на "Сварка"Комсомольск-на-Амуре KOS 0.8-1.1 марганца и 0.6-0.9% кремния. Сварка легированных сталей Легированные стали хуже проводят тепло чем низкоуглеродистая сталь, и поэтому больше коробятся при сварке. Низколегированные стали (например XCHД) хорошо свариваются газовой сваркой. При сварке применяют нормальное пламя и проволоку СВ-0.8, СВ-08А или СВ-10Г2 Хромоникелевые нержавеющие стали сваривают нормальным пламенем мощностью 75дм3 ацетилена на 1мм толщины металла. Применяют проволоку СВ- 02Х10Н9, СВ-06-Х19Н9Т. При сварке жаропрочной нержавеющей стали, применяют проволоку содержащую 21% никеля 25% хрома. Для сварки коррозиностойкой стали содержащей молибден 3%, 11% никеля, 17% хрома.Сварка чугуна Чугун сваривают при исправлении дефектов отливок, а так же восстановлении и ремонте деталей: заварке трещин, раковин, при варке отколовшихся частей и пр. Сварочное пламя должно быть нормальным или науглероживающим, так как окислительное вызывает местное выгорание кремния, и в металле шва образуются зерна белого чугуна. открыть »

Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали "Картер"

Раскатывание глубоких отверстий выполняют на токарных станках или станках для глубокого сверления. Для разгрузки роликов от силы тяжести раскаток и борштанг на раскатках монтируют деревянные, резиновые пластмассовые направляющие. Производительность процесса обкатывания или раскатывания определяют радиусом профиля Rпр ролика. Ролики с большим радиусом профиля позволяют вести обработку с большей подачей, однако в этом случае для получен высокого качества поверхности необходимо создавать большие рабочие усилия. От значения допустимого рабочего усилия зависят параметры ролика. Ролики с цилиндрическим пояском позволяют работать с большей подаче. Чем больше ширина цилиндрического пояска, тем больше может быть подача. Материал изготовления ролика - ШХ15, ГОСТ 4543-73. Для обработки внутренней поверхности детали можно использовать приспособление показанное на рисунке 8.2.4, разработанное в МГАПИ . Результаты чистового и упрочняющего раскатывания роликами отверстий изложены в работе рис. 8.2.4. Приспособление для обработки внутренних поверхностей (патент RU 1156864) с планетарным движением инструмента 1. державка; 2. алмазные наконечники; 3. упругое кольцо; 4. штифты; 5. деталь В мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения глубокие отверстия в деталях из легированных сталей марок 9X4, 9X2, 9Х2Г, 9Х2МФ, ЗОХМ1А, 38ХМЗА, 34ХН1М, 34ХНЗМ получают на станках глубокого сверления сплошным сверлением диаметром до 90 мм, свыше 90 мм - кольцевым сверлением. открыть »

Производство стали

В 1892 году Крупп получил броню из легированной стали. В 1894 году начинают изготовлять цементированную односторонне закаленную броню из хромоникелемолибденовой стали. Эта броня имела твердый лицевой слой и мягкую вязкую тыльную сторону. По своим свойствам она превосходила все ранее известные виды брони. Таким образом, в 90-х годах был осуществлен переход на стальную броню. Бронирование сухопутных повозок стало применяться значительно позднее бронирования морских и речных судов. Годом возникновения танковой брони можно считать 1900, когда впервые во время англо-бурской войны полковник английской армии Темплер предложил бронировать повозки, предназначавшиеся для транспортировки английских частей с южного побережья Африки в глубь материка. Три повозки, паровой автомобиль-тягач и два 150-мм артиллерийских орудия составляли безрельсовый блиндированный поезд, который был защищен листовой 6,3-мм хромо-никелевой сталью, не пробивавшейся пулями маузеровских ружей даже на расстоянии 6 м. До появления танков и бронеавтомобилей противопульная броня применялась для щитов артиллерийских орудий и станковых пулеметов. В 1915 - 1916 годах в России для бронеавтомобилей выпускалась броня, которая согласно техническим требованиям должна была защищать от остроконечных пуль при толщине 8 мм на всех дистанциях, а при толщине 7 мм на дистанции в 50 шагов. открыть »

Инструментальные материалы

В марке сплава цифра после буквы К показывает процентное содержание кобальта, а после буквы Т – процентное содержание карбидов титана. Буква В в конце марки обозначает, что сплав имеет крупнозернистую структуру. Сплавы группы ТТК состоят из зерен твердого раствора карбида титана, карбида тантала, карбида вольфрама и избыточных зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом. К сплавам группы ТТК относятся ТТ7К12, ТТ8К6, ТТ10К8Б, ТТ20К9. Сплав ТТ7К12 содержит 12% кобальта, 3% карбида тантала, 4% карбида титана и 81% карбида вольфрама. Введение в состав сплава карбидов тантала значительно повышает его прочность, но снижает красностойкость. Сплав ТТ7К12 рекомендуется для тяжелых условий при обточке по корке и работе с ударами, а также для обработки специальных легированных сталей. Сплав ТТ8К6 применяют для чистовой и получистовой обработки чугуна, для непрерывной обработки с малыми сечениями среза стального литья, высокопрочных нержавеющих сталей, сплавов цветных металлов, некоторых марок титановых сплавов. Все марки твердых сплавов разбиты по международной классификации (ИСО) на группы: К, М и Р. Сплавы группы К предназначены для обработки чугуна и цветных металлов, дающих стружку надлома. открыть »